Максимов А.Б., Гадеев А.В. Применение неразрушающего метода коэрцитиметрии для определения ресурса стали

В связи с экономическими санкциями и увеличением параллельного импорта возросло количество некачественных промышленных товаров, в частности, по запасным частям к автомобилям и сельскохозяйственной технике до 28%. Поэтому необходимо усилить контроль качества импортных товаров не только по документам, но и инструментально. Наиболее структурно чувствительным методом неразрушающего контроля является магнитный коэрцитиметрический метод. (Цель исследования) Обосновать актуальность, эффективность и целесообразность применение неразрушающего метода коэрцитиметрии для определения качества и остаточного ресурса стали изделий для машин АПК. (Материал и методы) Проанализированы собственные и литературные источники для применения коэрцитиметрии в техническом обслуживании машин. (Результаты и обсуждение). Рассмотрено применение коэрцитиметрии в трех направлениях: для определения марки сталей при разбраковке; определение качества полученных новых изделий для определения их качества по твердости и соответствия марки стали, заявленной в сертификате; определение остаточного ресурса металла изделий бывших в эксплуатации с целью их возможного восстановления. Показано, что коэрцитивная сила чувствительна к химическому составу стали. Интегрально химический состав стали можно оценить по углеродному эквиваленту, где каждый химический элемент в составе стали дает свой вклад в изменение механических и магнитных свойств. Это позволяет с вероятностью 0,90 – 0,92 определить марку стали по измеренной коэрцитивной силе. Так как коэрцитивная сила является структурно чувствительной характеристикой стали, то реагирует на температуру отпуска закаленной стали и может быть применена для отбраковки изделий не соответствующие твердости, указанной в сопровождающем сертификате. Измерение коэрцитивной силы (не более 5с) позволяет проводить поштучный контроль изделий. (Выводы) Коэрцитиметрия позволяет рассортировывать изделия по маркам сталей, определять качество новых изделий и остаточный ресурс металла изделия, находившегося в эксплуатации с вероятностью 0,885 – 0,950. Это предотвращает риски внезапной поломки оборудования.